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    印后加工對印刷品色彩與光澤的影響

    發布日期:2018-09-21 作者: 點擊:

       印刷品色彩、光澤是由承印載體表面、油墨層厚度、油墨干燥程度體現的。當其量值已定時,通過創新的表面凈化處理技術,可改善印刷品效果,增強印品的色彩、光澤表現力。印刷表面是承印載體和油墨層表面的總稱,也是印刷品色彩、光澤表現的物質基礎,承印載體主要有紙張和聚合薄膜兩大類。


      A、紙張


      紙張的平滑度與光澤主要取決于造紙原料與造紙工藝。紙張表面平滑度與光澤較高時,進行壓印時勿需加大壓力,其與印版或橡皮布的圖文接觸面積就能達到Z大,較均勻、完整地完成網點的轉移,使圖文清晰、層次豐富、調子柔和、色彩飽滿、光亮喜人。


      為提高紙的平滑度與光澤,造紙廠均在原紙表面施敷水性涂料并加熱干燥。對水性涂料的加熱干燥方式有熱風干燥和烘缸面鑄涂干燥兩種。同時,由于紙表面凹陷部位需要油墨在到達紙表面尚未干燥前去予以補填,造成油墨層厚度的實際降低,使油墨層的密度隨之改變,出現與原層厚對光反射表現的不同。這種狀態,還會引發紙纖維對油墨中連結料的吸收,因凸凹不平的表面加大表面積而增快,使油墨中自顏料顆粒的表面反射和因連結料被紙纖維孔隙大量吸收后懸浮于其間顏料的折射系數差,造成油墨透明性能衰降。在進行套色印刷時,如果底層油墨的透明性不良時,將影響光線透射在紙表面及對紙表面光澤的反射;上層油墨的透明性不良時,將影響光線穿透上層油墨而透入下層油墨,不能被下層油墨充分選擇性吸收,表現不出疊印后應形成的色彩。


      國內外大量高速印刷機,為避免紙張在油墨印跡不干燥時進入新的流程,而造成被印張背面粘連,致使本張印品印跡表面破壞,上張印品紙背面蹭臟和粘頁故障的發生,在印刷機收紙過程中,設置有噴粉裝置。通常使用空氣噴粉裝置(另有靜電噴粉裝置和液體噴粉裝置,因裝置成本較高或只限用于特殊場合,目前采用較少),是將粉狀粒子物質隨壓縮空氣一起噴灑在印刷面上,使這些粉末粒子在壓縮空氣的強力作用下,附著在有粘度的未干油墨印層上,在印跡表面形成新的新粒子顆粒性結構表面。


      如果在白紙上先印一層黃色(Y)油墨為了防粘而噴粉。又印一層品紅色(M)油墨,本來要在兩次等量用墨之后取得標準間色紅(Y+M=R)。由于噴粉顆粒的影響,造成整幅印品的色彩。常駐不透明礦物顆粒阻擋而只能反射上層油墨顏色的品紅光,還有恰遇底層油墨表面的青色顆粒后,又穿透上層油墨,恰成三原色等量混合后的白光等幾種反射光,從而影響后一道色序疊印的附著和網點疊合的成色。同理,在白紙上先印一種顏色后即噴粉,又再印另一種顏色時,因噴粉顆粒自身顏色、透明度的影響,造成另一色印刷透射密度改變而使透射率改變和反射率改變的印刷網點并列呈色不一致現象,此外粉塵顆料阻隔性能使印跡表面能的變化,都會進一步影響印后的其它加工。


      B、聚合薄膜


      聚合薄如PE、BOPP、PET等高分子材料制品,是近20年來迅速應用的新型承印載體。如經雙向拉伸的聚丙烯BOPP薄膜,除使大分子沿拉伸方向(塑料熔融的再結晶過程的拉伸)產生出使結晶的微晶化作用,引起薄膜中的晶體產生塑性滑動,定向排列,表面結構改變,濁度由非取向(NO)的0.0780。117%mm,降至雙向拉伸取向(BO)的0.0390.078%mm,使折射率增加,具有高透明度(≥95%)和高光澤度(≥85%)的表面光澤。


      印刷常用的聚合薄膜BOPP,其分子中沒有極性基團,是典型的非極性高分子材料。經雙向拉伸后,結晶分子處于熱力學的穩定性,但薄膜的表面能通常很低,聚丙烯(BOPP)薄膜的臨界表面張力是3.4×10-2N/m。由于塑料薄膜在拉伸、分切、收卷時與各種設備的多道展平輥之間、或薄膜復卷時各層之間都會產生磨擦,薄膜本身有是具有2.02.6×106/cm高體積電租,產生的靜電荷無法及時向大地輸導排放而積蓄起來。靜電荷的存在不僅使薄膜使用時會出現電性、還極易吸附空氣介質中的灰塵、水分、油質等其它物質,更阻礙油墨、粘合劑等對塑料薄膜表面的潤濕。


      印刷品的色彩是由油墨層密度與反射率特定關系來表現的。在油墨層密度達到一定限度時,色彩開始飽和,密度也不能再上升,控制在標準密度,才能得到Z大反差,使印件色彩接近原樣,層次分明,光亮區映出光亮層次,暗調區能真實再現細微如痕的肌理,整個印品光澤照人。否則墨導過厚,色彩趨深,層次沉悶;墨層過薄,色彩趨淺,層次灰蒙無光澤。


      印刷品的光澤來自印跡干燥后的結膜能將受光照射時向一個方向有強的反射光量。這就是要保證油墨層要保持恰當的干燥程度。為了控制油墨色彩Z佳密度以達到Z佳的色彩表現,應該有一定的油墨層厚度(如在銅版紙上印刷時,Z佳的油墨層厚度分別是:黑色油墨為1.82.0μm,青色油墨為1.451.7μm,品紅色油墨為1.251.5μm,黃色油墨為0.91.05μm)。


      在印刷機高速工作效率和紙張高速收集疊壓堆放的生產條件下,油墨的干燥結膜無疑不具備有效與空氣接觸的時間。而油墨的反射密度值會隨油墨的緩慢干燥(連結料逐漸被紙纖維或涂料層吸收在前,氧化結膜在后)而下降,即常講的“干退密現象”。以黑色油墨為例,銅版紙剛印刷時,實地反射密度是1.9,在3天后測得的反射密度只是1.55,衰減率為18.42%;膠版紙剛印刷時,實地反射密度是1.35,3天后測得的反射密度是1.16,衰減率為14.07%。保證油墨印層的及時干燥又不產生晶化,需依靠表面凈化處理技術,以此從基礎上保證印刷品色彩、光澤和以后的各項再加工。


      印刷過程防粘噴射的粉狀顆粒在印層表面的固著,不僅影響印品的色彩、光澤,還會對印后覆膜加工、上光處理等增加麻煩。常用的油墨因生產廠家的不同,而有不同的固著時間和干燥時間。對噴粉,過去常用人工擦拭除去的方法。因接觸面的不完全重合,又有切入始觸角度和終止離去角度,擦拭過程的力也不可能均勻,粉塵并不可能全部除去。


      為提高油墨的光亮度,常用亞麻油等干性植物油做連結料。這些物質與空氣接觸時,其中的不飽和脂肪酸與空氣中的氧所反應,使粘彈流體態液相油墨原先的直鏈結構聚合成網狀結構,逐漸變稠Z終成了固體。氧化結膜過程,雖有要求的時間標準,卻無與空氣全面接觸的實際條件,只能在印刷后期慢慢完成,而達不到生產質量標準應有的光澤度。如果在油墨中加入過多的干燥劑,油墨的色相性能又會受到影響,產生的光澤度也不能讓人滿意。


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